Ocopo térmicoé o produto principal deZhejiang Jupeng Copos Co., Ltd.

A garrafa térmica da Jupeng possui alta qualidade e excelente reputação. Ela tem sido amplamente elogiada em diversos países no mercado global, sendo uma das principais fornecedoras na indústria de garrafas térmicas.

Clientes familiarizados com copos térmicos de aço inoxidável sabem que eles se caracterizam por uma tampa na parte superior e vedação hermética. A camada de isolamento a vácuo retarda a dissipação do calor da água e de outros líquidos em seu interior, atingindo assim o objetivo de conservar a temperatura. O copo térmico foi desenvolvido a partir da garrafa térmica. O princípio de conservação de calor é o mesmo da garrafa térmica, mas, para maior praticidade, a garrafa foi transformada em um copo. Existem três formas de transmissão de calor: radiação, convecção e transferência. O revestimento interno de prata do copo térmico reflete a radiação da água quente. O vácuo entre o revestimento e o corpo do copo impede a transferência de calor, enquanto a resistência da garrafa à transferência de calor impede a convecção térmica.

Quanto ao processo de produção de copos térmicos, existem mais de 50 etapas. Vamos falar sobre o processo de produção de copos térmicos, os equipamentos mecânicos utilizados em cada etapa e os pontos-chave da produção.

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Fluxograma do processo de produção

1. Fluxo de processamento de cascas

Seleção da tubulação externa → corte da tubulação → expansão com água → segmentação → alargamento → laminação do canto central → encolhimento do fundo → corte do fundo → reforço → boca superior plana → lavagem do fundo → boca inferior plana → limpeza e secagem → inspeção e verificação de furos → revestimento qualificado

2. Processo de processamento da casca interna

Seleção do tubo interno → corte do tubo → tubo plano → alargamento → arredondamento dos cantos → boca superior plana → boca inferior plana → laminação da rosca → limpeza e secagem → inspeção e verificação de porosidade → soldagem de topo → teste de estanqueidade e detecção de vazamentos → secagem → tanque interno aprovado

3. Processo de montagem da carcaça e da carcaça interna

Xícarabocal → junção soldada → prensagem da entressola → soldagem da sola → inspeção da junção soldada e da soldagem da sola → soldagem por pontos do getter da entressola → vácuo → medição de temperatura → eletrólise → polimento → medição de temperatura → inspeção e polimento → prensagem da sola → pintura → inspeção por pontos e medição de temperatura → inspeção e pintura → serigrafia → embalagem → armazenamento de produtos acabados

Breve descrição do processo de produção

1. Corte de tubos: deve-se utilizar o torno mecânico e a execução específica deve estar de acordo com as instruções de operação de corte de tubos. As dimensões devem ser precisas e os produtos defeituosos devem ser identificados imediatamente.

Para materiais residuais, fossas, buracos e resíduos, deve-se evitar o acúmulo de lixo durante a operação.

2. Expansão com água: a prensagem para expansão com água deve ser realizada de acordo com as instruções de operação. Deve-se atentar para se o diâmetro, tamanho e formato do produto atendem aos requisitos.

3. Segmentação: corte as duas camadas da expansão de água, uma e duas, com um instrumento de corte. O tamanho deve ser preciso e a abertura de corte deve ser uniforme e sem defeitos.

Manuseie a boca e a rebarba com cuidado para evitar imperfeições e desperdício de material.

4. Expansão: utilize uma prensa grande, que pode ser realizada de acordo com as instruções de operação de expansão com água. É necessário prestar atenção. A posição de soldagem do tubo da carcaça deve corresponder à junta do molde, e sempre verifique se a cavidade, o tamanho e a forma do produto atendem aos requisitos.

5. Laminação do ângulo central: utilize um torno para laminar os dois cantos na forma côncava da casca abaulada para atender aos requisitos de tamanho e evitar buracos e desperdício de material.

6. Encolhimento do fundo: utilize um torno, seguindo as instruções de operação de estreitamento. Encolha a abertura circular do fundo da carcaça abaulada para atender aos requisitos de tamanho, evitando poros e desperdício de material.

7. Corte do fundo: utilize um torno para cortar a abertura do fundo da concha que encolheu sobre a base, até o tamanho padrão. A abertura de corte deve ser uniforme, sem entalhes ou rebarbas, e manuseie com cuidado para evitar buracos e desperdício de material.

8. Punção: achatar a junta de solda na abertura da carcaça em uma pequena prensa, para que a soldagem não falhe durante o processo, tornando a junta de solda lisa e uniforme.

9. Borda superior plana da carcaça: usinada em torno, a borda plana fica uniforme, sem entalhes ou rebarbas, atendendo aos requisitos, e é manuseada com cuidado para evitar danos, furos e desperdício.

10. Punção do fundo: utilize uma prensa com atenção, verificando sempre se a cavidade, o tamanho e a forma do produto atendem aos requisitos, e preste especial atenção à presença de rachaduras no fundo da punção.

11. Abertura de fundo plano: deve ser utilizado o carro de instrumentos. A abertura de fundo plano deve ser uniforme, sem entalhes ou rebarbas. Deve atender aos requisitos. Deve ser manuseada com cuidado para evitar marcas de produção, buracos e desperdício de material.

12. Tubo plano: utilize um nivelador de bancada para nivelar uma das extremidades do orifício do tubo. O orifício plano deve estar uniforme, sem entalhes ou rebarbas, atendendo aos requisitos; manuseie com cuidado, evitando buracos e desperdício de material.

13. Dobre o canto: dobre o canto saliente do tanque interno abaulado para atender aos requisitos de tamanho com um torno e manuseie-o com cuidado para evitar buracos de produção, marcas e desperdício de produtos.

14. Abertura superior plana do tanque interno: utilize um instrumento de medição e a abertura plana deve ser uniforme, sem entalhes ou rebarbas, atendendo aos requisitos; manuseie com cuidado para evitar furos, marcas e resíduos.

15. Laminação de roscas: deve ser utilizada uma máquina de laminação de roscas específica, que deve ser operada de acordo com as instruções do procedimento, exigindo atenção especial para ajustar a profundidade da rosca de acordo com as dimensões desejadas; manuseie com cuidado para evitar imperfeições e desperdício de material.

16. Limpeza e secagem: limpe o tanque interno e a carcaça e seque-os; manuseie com cuidado para evitar furos e danos ao cânhamo.

Aponte e reporte os resíduos.

17. Inspeção e desbaste: verifique se o tanque interno e o casco estão em conformidade. Caso apresentem marcas ou imperfeições, desbaste-os até que atendam aos requisitos e remova-os com cuidado.

Solte.

18. Soldagem de topo: solde o revestimento interno e o fundo interno de acordo com as instruções de operação de soldagem de topo, e a soldagem requerida

A junta deve ser lisa, sem buracos nem irregularidades.

19. Teste de estanqueidade e detecção de vazamentos: infle o tanque interno soldado de topo para o teste de estanqueidade e verifique se há falhas na solda. Se não houver vazamentos, o tanque está aprovado.

20. Bocal do copo: junte o revestimento interno e a casca, de forma que o bocal do copo fique plano; Manuseie com cuidado para evitar furos e amassados.

Aponte e reporte os resíduos.

21. Soldagem do fundo da junta soldada: deve ser realizada de acordo com as instruções de operação para o processo de soldagem do fundo da junta soldada. É necessário garantir que o fundo da junta soldada esteja totalmente soldado e arredondado.

Lisa, sem saliências, cordão de solda e solda falhada.

22. Soldagem por pontos: solde o getter na entressola. Observe que o getter na soldagem por pontos deve ser submetido a vácuo em até 24 horas. Isso é importante, caso contrário, não funcionará.

23. Pressione a entressola: pressione a cavidade com a abertura soldada na entressola com um dispositivo de soldagem por pontos e pressione-a firmemente contra a abertura inferior.

24. Inspeção da junção soldada e do fundo: inspecione o copo com a junção soldada no fundo para verificar se há soldas ausentes, soldas de junção do copo malfeitas ou outros defeitos que possam comprometer a qualidade do copo.

25. Bombeamento a vácuo: o bombeamento a vácuo sem tubo de extensão deve ser realizado em estrita conformidade com a norma de operação de bombeamento a vácuo.

26. Medição de temperatura: de acordo com as instruções de operação para o processo de medição de temperatura elétrica, verifique se o copo está a vácuo e descarte o copo que não estiver.

27. Eletrólise: envie para um serviço de eletrólise terceirizado. A eletrólise no copo deve resultar em uma superfície brilhante e uniforme, sem marcas d'água ou pontos amarelos.

28. Polimento: a superfície do copo deve ser polida finamente com linhas ordenadas, a boca do copo deve ser lisa e brilhante, e não deve haver marcas visíveis de desgaste, arranhões, fios pretos, poros ou resíduos de pasta de polimento.

29. Inspeção e polimento: verificar se o copo polido atende aos requisitos. Caso contrário, deve ser polido novamente, e os que atenderem aos requisitos passarão para a próxima etapa. 30. Pressionar a sola: pressionar a sola sobre o copo polido, verificando se está plana.

31. Pintura: envie para uma empresa terceirizada para pintura. A cor deve ser a mesma. A pintura deve ser uniforme e resistente, sem descascamento, falhas, etc.

32. Inspeção da pintura: verificar se a xícara, após a pintura, atende aos requisitos de pintura. Caso contrário, deverá ser repintada e polida; caso contrário, seguirá para a próxima etapa do processo.

33. Serigrafia: o logotipo da marca registrada deverá ser impresso na tela de serigrafia conforme exigido, devendo ser nítido, e o padrão, tamanho, cor e posição da marca devem ser iguais à amostra;

A etiqueta impressa em serigrafia não pode ser colada em um saco plástico nem fixada facilmente com um prego, portanto, deve ser levada a uma estufa de secagem após a impressão.

34. Embalagem: consulte o manual de operação padrão da embalagem do produto para obter detalhes.

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Principais equipamentos mecânicos

1. Torno

2. Prensa hidráulica

3. Detector de vazamentos para teste de água

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5. Máquina de solda a arco de argônio

6. Extrator a vácuo de cauda

7. Extrator a vácuo sem cauda de 8 metros